생산 관리 #10 - 칸반 시스템, 5S

 

칸반시스템, 5S 에 대하여 확인해보자

---

칸반 시스템

 

토요타가 개발한 칸반은 린 시스템, 특히 토요타 생산시스템의 여러 측면 가운데 가장 널리 알려진 축에 속한다. 칸반은 일본말로 '카드'나 '눈에 보이는 기록'이라는 뜻이며, 공장에서 생산의 흐름을 통제하기 위해 사용되는 카드를 가리킨다. 가장 기본적인 형태의 칸반 시스템에서 칸반을 사용하는 방법을 살펴보면 다음과 같다.

 

 

생산 품목이 든 용기마다 칸반을 한 장씩 부착한다. 이 용기에는 어떤 품목을 그것의 일일 수요의 일정 비율에 해당하는 만큼 담는다. 한 작업자가 한 용기를 비우면 그것에 부착되어 있던 칸반은 분리되어 수거함에 회수된다. 이렇게 비워진 용기는 저장소로 옮겨지고 칸반 수거함에 들어간 칸반은 해당 부품을 한 용기분 더 생산하라는 신호가 된다. 한 용기가 가득 차면 그 용기에 칸반 한장을 다시 부착하여 저장소로 보낸다. 부품 사용자가 칸반이 부착된 용기를  인수해 가면 이런 순환이 시작된다. 

 

일반적 운영 규칙

단일 한반 시스템을 위한 운영규칙은 간단하며, 자재의 흐름을 쉽게 하면서도 재고 수준을 통제할 수 있게 설계하였다.

토요타는 두가지 칸반을 사용하는 이종 칸반 시스템을 사용하여 재고량을 더 정교하게 통제한다. 인출 칸반에는 품목명, 인출량, 사용부서의 저장장소, 생산부서의 저장장소를 명시한다. 생산지시카드에는 품목, 생산량, 필요한 자재와 그것의 저장장소, 완성 후 저장 장소를 명시한다. 인출 칸반이 없으면 자재를 인출할 수 없고 생산지시카드가 없으면 생산할 수 없다. 칸반은 생산을 개시할 때 용기에 부착한다. 언제든지 인출칸반과 생산지시칸반의 숫자를 조절하여 생산시스템에서 자재의 흐름을 통제 할 수 있다.

 

용기 수의 결정

토요타 생산시스템에서 승인된 용기 수는 승인된 재고량을 결정한다. 경영진은 용기의 크기와 공급장과 사용 작업장 사이를 움직이는 용기의 수를 결정해야한다. 첫번째 결정은 생산로트의 크기를 정하는 셈이다. 두 작업장 사이를 움직이는 용기 수는 재공품재고의 양에 직접 영향을 미치며, 재공품 재고에는 예상치 못한 소요량을 감당하기 위한 안전재고도 포함된다. 용기는 그성에 담길 부품이 생산되는 동안과 이동되는 동안, 그리고 대기 행렬과 저장소에서 시간을 소비한다. 필요한 용기의 수를 결정하기 위해서는 한 용기분의 부품을 생산하는데 필요한 평균 리드타임을 정확히 추정하여야 한다. 리드타임은 공급 작업장에서의 용ㅇ기당 처리시간과 대기시간 그리고 이동시간의 함수이다. 평균 재공품 재고는, 평귱ㄴ 수요와 한 품목이 생산 프로세스에서 보내는 평균 시간의 곱과 같다는 리틀의 법칙을 사용하여 사용작업장을 지원하는데 필요한 용기수를 결정할 수 있다.

 

기타 칸반 신호

칸반이 부품의 추가 생산이 필요하다는 신호를 보낼 수 있는 유일한 수단은 아니다. 칸반을 사용하지 않는 약식 방법들도 있으며 그 가운데는 용기를 사용하는 시스템도 있고 사용하지 않는 시스템도 있다.

용기 시스템 : 용기 자체를 신호 수단으로 사용하기도 한다. 즉, 용기가 비어 있으면 생산할 필요가 있다는 신호가 된다. 유니시스에서 이 방식을 저가품에 적용하였다. 부품 재고량은 용기수를 늘리거나 줄여서 조정할 수 있다. 이러한 시스템은 용기를 특정부품에 맞게 설계하여 실수로 다른 부품을 담을 수 없을 때 작동한다. 그 예로 정밀 프로세스에서 부품을 고정시키는 고정장치나 팔레트 용기로 ㅅ는 경우를 들 수 있다.

무용기 시스템 : 용기가 필요 없는 시스템도 있다. 연속 조립라인에서 작업자의 고정된 작업대 앞쪽에 페인트로 사각형을 그려놓고, 사격형 하나에 완성품을 하나씩만 놓게 한다고 하자. 각 사각형이 용기와 같은 역할을 하며, 각 작업대의 사각형 수로 공정균형을 조정한다. 후속 작업자가 사각형에서 한 단위를 가져가면, ㅂㄴ 사각형이 생겨서 생산을 요구하는 신호가 된다. 맥도널드가 바로 무용기 시스템을 이용한다. 주문 접수원이 금정등록기에 입력한 정보가 주방에 전달되어 고객이 요구한 샌드위치를 생산한다.

 

---

 

5S 관행

5S는 생산적인 작업 환경을 정돈하고 청결하게 하며 발전 시키고 유지하는 방법론이다. 이것은 시각적 관리와 린 생산의 구현에 도움이 되며 읽을 때 첫음 모두 S인 다섯가지 서로 연관된 현장 관행을 가리킨다. 이 다섯 가지 관행, 즉 정리, 정돈,청소,청결, 습관은 린 시스템을 구축하기 위해 체계적으로 수행된다. 이들은 하나의 독립된 프로그램으로 추진할 수 있는 것이 아니다. 그런 만큼 이들은 린 시스템을 가능하게 하며 동시에 린 시스템의 필수 기능이다.

 

흔히 5S는 낭비 감축과 불필요한 업무, 활동, 자재를 제거하기 위한 중요한 초석이라고 여겨진다. 5S 관행을 수행하면 작업자들은 모든 것을 시각적으로 다르게 보고, 업무의 우선순위를 정하며, 고도로 집중할 수 있다. 5S는 또한 다양한 제조, 서비스 상황에서 작업공간, 사무실, 도구실, 공장 현장, 등등의 정리에 적용할 수 있다. 5S 관행을 구현하면 원가 절감, 정시 납품, 생산성 향상, 품질 향상, 공장 공간의 활용 개선, 작업환경의 안전 확보 등 많은 이점이 있는 것으로 드러났다. 이것은 또한 린 시스템이 잘 작동되도록 하는 데 필요한 기강도 세운다.

 

1. 정리

필요한 것과 불필요한 것을 구분하고, 불필요한 것을 없애라

2. 정돈

없앤 후 남긴 것들은 각각 따로 위치를 정해 그곳에 두어 말끔히 정돈하라. 필요한 것은 쉽게 찾을 수 있도록 작업 현장을 정돈하라.

3. 청소

작업 현장을 청소하고 물걸레질하여 반짝거리도록 하라.

4. 청결 

청소와 정리 일정과 방법을 세워라. 앞의 세가지 S활동을 정기적으로 수행하여 얻은 청결을 공식적인 업무의 일부로하여 청결과 준비된 상태가 언제나 유지될 수 있도록 하라.

5. 습관화

앞의 네가지 S활동의 수행을 위한 규율을 정하여 공장에 있을 때는 모두가 그것을 이해하고 준수하며 실천하게 하라. 사람들을 참여시키고 성과 평가 측정 시스템을 통하여 인정함으로써 직원들이 익힌 것들을 습관화하게 하는 기제를 만들어라.

 

---